Ширина реза — это ширина разреза, образующегося в процессе удаления материала при резке.
Практически все механизмы резки оставляют после себя ширину реза, будь то лазерная резка, плазменная резка или другие термические методы. Также это относится и к механическим процессам, таким как пиление.
Существуют и такие методы, при которых не происходит потерь материала. Например, резка ножницами или гильотинная резка. Однако автоматизация термических методов резки делает их широко востребованными в инженерии. К тому же, есть и такие ситуации, когда ширина реза действительно необходима.
Каждый способ резки формирует разрез с определённой шириной. В этой статье рассмотрены отличия следующих методов:
Лазерная резка — это технология, при которой для разрезания материала используется сфокусированный лазерный луч. Высокая точность лазерной резки объясняется во многом минимальной шириной реза.
Ширина реза при лазерной резке составляет около 0,3 мм. Это наименьший показатель среди всех рассмотренных в статье методов. Следовательно, среди лазерной, плазменной, гидроабразивной и кислородно-газовой резки, лазерная — самая точная.
На ширину реза при лазерной резке влияют два основных фактора: ширина луча и свойства материала. Ширина луча определяется фокусным расстоянием линзы лазера.
Хотя лазерная резка применима и к пластику, ширина реза здесь будет больше. Это связано с тем, что пластик сужается при охлаждении, и зазор увеличивается.
Одним из ключевыхений плазменной резки является её применимость только к токопроводящим материалам. Следовательно, плазменная резка подходит для меди и её сплавов, нержавеющей стали, железа и т.д., но не для изоляторов — пластика, дерева и прочего.
Минимальная ширина реза при плазменной резке составляет 3,8 мм. Это менее точно по сравнению с лазерной резкой.
Следует помнить, что ширина реза не является постоянной для каждого процесса На неё влияет ряд факторов.
Для резки толстых материалов требуется больше энергии. Поэтому используется более широкое сопло и больший электрический ток, что увеличивает ширину разреза.
Гидроабразивная резка осуществляется посредством струи воды, иногда с добавлением абразива для повышения эффективности. Несмотря на целый ряд преимуществ, высокая стоимость данного метода ограничивает его в основном промышленным применением.
Сопло концентрирует струю воды в одной точке, обеспечиваяратный разрез. При этом ширина реза составляет 0,9 мм.
Таким образом, этот способ обеспечивает более высокую точность, чем плазменная резка, но уступает лазерной.
Последний рассматриваемый в статье метод — кислородно-газовая резка. Это наиболее популярный способ резки очень толстых металлических деталей благодаря её сравнительно низкой стоимости относительно гидроабразивной резки.
При кислородно-газовойке смесь кислорода и газа (пропан, водород, ацетилен в сжатой форме) воспламеняется с помощью электрической дуги. Важный нюанс — необходимость создания дуги, что ограничивает спектр применимых материалов. Этот способ подходит только для металлов, но не всех. Например, для цветных металлов он не используется.
При увеличении толщины металла потребуется больше топлива, и соответственно ширина реза увеличится.
Ширина реза при кислородно-газовой резке составляет примерно 1,1 мм. Соответственно, точность выше, чем у плазменной резки, но ниже, чем у гидроабразивной и лазерной.
Сравнив различные методы, получаем следующие показатели ширины реза:
Поскольку у каждой технологии ширина реза разная, этот параметр обязательно учитывается при подготовке оборудования к работе. Возьмём для примера плазменную резку, поскольку у неё самый широкий рез.
Если необходимо разрезать лист 600×600 мм, оператор следит за тем, чтобы рез не шел строго по линиям чертежа, иначе готовая деталь получится меньше.
То же касается и внутренних вырезов. Если для самой детали линия реза располагается снаружи контура, то для внутреннего выреза действует обратная логика, иначе вырез окажется больше необходимого.
Хотя вы можете создавать чертежи с точными размерами, ширину реза следует учитывать уже на этапе проектирования.
